精度两微米 机器犹不及（工匠绝活）

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【独特之处】江苏省劳动模范、机械行业技能大师顾建，手工研磨电主轴隔圈，精度2微米，机床可达到5微米的精度范围。

在一个进口卧式加工中心的巨大防护罩里，一汽解放无锡柴油机厂的高级维修技师顾建(见上图，数据照片)拿着一个测振仪对每个零件逐一进行检查。在主轴轴承齿轮的相应位置之前，他停止了手上的动作:“这个位置太深，形状太窄。这种又细又短的仪器虽然灵敏，但毫无用处。”顾建一边说，一边爬进厚厚的铁壳里，戴上一把长柄螺丝刀。他把螺丝刀的一端压在轴承上，另一端压在耳朵上。正是通过这种“接地方法”，他敏锐地捕捉到了高低频:“有噪音，一定是故障。”

在无锡柴油机厂的生产车间，先进的仪器设备几乎应用于从生产到维修的整个过程。然而，有一些困难和技术检查和维护，也有地方的机器是“超越其权力。”

通过“听声音，定位故障”的方法，他断定主轴承有故障。在制造业中，电主轴的维护是一个大问题:购买一个新电主轴需要100多万元；外包维修费用也超过20万元，维修后的保修期只有三个月。维护的技术难点在于轴承中间的间隔环——要求满足2微米的平面精度和平行精度标准。这个精度相当于头发厚度的1/35。精度不够会降低轴承的使用寿命，导致轴承报废。据报道，工业上常用的机床精度范围为5微米，一度代表了国内民用机床的最高水平。

我们面前加工隔圈的精度要求超出了机械化加工的公差范围，需要手工实现。顾建开始检查隔圈，仔细标记凹凸区域，然后涂上磨料，耐心地用定点研磨的方法进行研磨:用手用力按压凸起区域，起到切割的作用，同时轻轻取下凹陷区域，一次可以调整到1微米以下。这个过程完全取决于扎实的技巧和高超的手感，如果你不小心，你会剪得太多，导致“太多是不够的”。

经过24年的工作，顾建在工厂里拆开了20多种机器，仔细研究了一番。仅研磨隔离环就有数不清的。维护精度从线级到微米级已经实施了5年，从5微米到2微米已经使用了10年。在国外技术保密、没有图纸和备件的情况下，顾建通过自主维修解决了这一技术难题，大大提高了设备性能和生产线的使用寿命，填补了进口电主轴空白的维修技术空白，每年为企业节约维修费用300多万元。

在该设备上，顾建还检测到用于定位的码盘在整理后仍然存在尺寸不合适的问题:还有1丝多余，需要手工锉平，约为发丝直径的1/7。“就像手术一样，控制应该非常精确。这需要不断地练习这种感觉，用各种废物形成肌肉记忆。”顾建说:“吃东西和休息的时候，我会下意识地观察眼前的物体是否在飞机上，并试图弄清楚如何把它弄平。”比方说，一个文件，用千分尺检测，没有多，没有少，只是一个厚度的痕迹。

顾建告诉记者，不同的材料要求不同，钢材更硬，而且要稳定准确；铸铁比较软，所以必须轻而细致。重量和严重性之间的差异太小，无法用语言来描述。

在打磨零件时，顾建习惯于脱下手套，用皮肤来感知精度。手上的茧越来越厚，指纹也磨损了，所以在打卡和下班时，你必须按几次才能成功。但正是这些手能够感受到即使是数控设备也难以达到的精度。

《人民日报》延伸阅读(2017年12月11日06版)